颗粒取样分析铜闪速熔炼炉内反应过程

通过反应塔内颗粒高温急冷取样,采用正交设计方法,研究工艺风速、中央氧量、风动溜槽风量、分散风量对反应塔内颗粒的影响.结果表明,反应塔中颗粒分布极不均匀,在反应塔中央区域较为集中,且颗粒氧化程度极不均匀.工艺风对颗粒的分散作用最好,中央氧量越小分散作用越明显.反应颗粒的四氧化三铁含量很高,其生成量在反应塔半径方向呈抛物线分布,颗粒在反应过程中发生明显的脱硫反应.     

降低常规法锌冶炼浸出渣含锌实践

锌冶炼常规浸出通常要经中性和酸性两段浸出过程,因采用的浸出条件(温度和浸出终点酸度)不足以使锌焙烧中铁酸锌、硅酸锌等以锌难溶盐形态存在的锌溶解,产出的锌浸出渣含锌在20%左右,本项目在锌冶炼常规浸出流程设备基础上,充分发挥现有设备潜能合理配置、优化控制参数等手段,立足现有流程,在确保中性浸出正常生产的前提下,使得锌系统产出的浸出渣含锌由实施前的平均21%下降到现在的平均17.8%,日产250 t锌锭时实现少产渣18 t。每天进入铅冶炼系统的锌含量减少了11.55 t,同时节约了18 t渣的处理成本约1.1万元,年可节约直接成本330万元。     

澳斯麦特炉炉衬研究

摘 要：通过计算,选择铬铝砖作为砖衬是合适的,分析了耐火材料的损毁机理,提出了耐火材料的损毁的二种主要类型：热剥落和结构剥落。介绍了以铜水套炉衬替代砖衬的技术改造。结合炉内熔炼过程,分析了炉衬挂渣的机理,提出了形成挂渣的三个条件：⑴热力学条件;⑵炉内游离氧的分压条件;⑶温度条件。 关键词：澳斯麦特炉;铜水套;耐火材料;铜熔炼;挂渣     

济钢高炉强动力冶炼技术的应用

为应对经济料冶炼造成的入炉综合品位低、渣比高、渣中Al2O3含量高等导致的高炉透气透液性差、炉渣黏度大等操作难题,济钢高炉(1 750 m3、3 200 m3)采取强动力冶炼技术,即通过加长风口长度、缩小进风面积等方法提高鼓风动能从而提升炉缸活性,并通过布料制度、热制度及造渣制度的改善,提高终渣性能,从而实现了高炉长期稳定顺行,产量提高,生铁含Si下降,燃料比降低20 kg/t以上。     

承钢2500m~3高炉钒钛矿低硅冶炼实践

从理论上分析了高炉钒钛矿冶炼中硅在铁水中的迁移行为规律和控制措施,介绍了承钢2 500 m3高炉钒钛矿低硅冶炼中硅平衡的测算和生铁含硅的主要来源。该高炉通过原燃料管理、调整操作制度、提高管理水平等措施,使其冶炼钒钛磁铁矿时生铁中的硅含量大幅度降低,高炉生产做到了长周期稳定顺行。     

杂铜阳极泥浸出渣电炉还原熔炼渣型研究

采用一种新的联合法处理工艺处理杂铜阳极泥,主干流程由杂铜阳极泥焙烧—硫酸溶浸—滤渣电炉还原熔炼—铅锡合金电解—焊锡阳极泥中回收贵金属工序组成。电炉还原熔炼采用非铁渣系,重点研究了熔渣的物性和渣型的选择。     

铅冶炼企业重金属污染物粒径分布特征研究

对某铅冶炼企业的有组织源和无组织源进行监测研究,利用AERMOD空气质量模型模拟重金属污染物扩散,通过拟合废气中重金属污染物的预测值与监测值,研究铅冶炼企业废气中重金属粒径的分布特征。     

沉铁渣还原熔炼高温烟化过程渣型研究

对沉铁渣还原熔炼—高温烟化过程的渣型进行研究。结果表明,沉铁渣的熔点介于1 100~1 200℃,且在CaO/SiO2=0.75、1≤Fe2O3/SiO2≤10和1 250℃的条件下,沉铁渣的黏度为0.6~0.7Pa·s,流动性较好,铅锌挥发率较高(96%),可以满足烟化炉作业对炉渣性能的要求。     

40t转炉硫废控制措施浅析

文章分析了八钢第一炼钢厂40t转炉2011年1～5月钢水硫废品产生的原因,提出针对性的改进措施,取得了一定效果。     

正压浓相输送系统在铅锌冶炼工艺中的应用

本文介绍了正压浓相输送系统的工作原理、控制方法、运行步骤及在铅锌冶炼工艺中的运行效果与改进措施,实践证明,正压浓相输送系统在铅锌冶炼工艺中的应用是成功的,并且具有良好的推广价值.